توسعه و پیشرفت بدون شک یکی از اصول اولیه باقی ماندن در سطح اول صنعت است و تنها شرکت‌هایی می‌توانند در این عرصه بدرخشند که همواره در حال گسترش فعالیت‌های خود مطابق با نیاز روز دنیای صنعت باشند. شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر در راستای تکمیل زنجیره تولید فولاد در منطقه سیرجان و همچنین برای رفع نیازهای صنایع نفت و گاز و پتروشیمی و خودروسازی، پروژه احداث و راه‌اندازی کارخانه فولادسازی را در برنامه‌های آتی خود قرار داده که در آن، تکنولوژی منحصر به فردی به کار رفته است. این موضوع، بهانه‌ای شد تا با محمد محیاپور، مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر به گفت‌وگو بنشینیم:
در خصوص پروژه فولادی خود به اختصار توضیحاتی بفرمایید.
در حال حاضر، پروژه فولادسازی با ظرفیت سالانه سه میلیون تن ورق فولادی را در برنامه خود داریم که بر اساس برآوردهای انجام شده، تا سه سال آینده به بهره‌برداری خواهد رسید و محصول آن، ورق فولادی بسیار خاصی است که در حال حاضر از کشورهای دیگر وارد می‌شود.
خط تولید این کارخانه، بر اساس تکنولوژی ESP پرایمتالز اتریش طراحی شده که یکی از تکنولوژی‌های فولادی مدرن در دنیا محسوب می‌شود.
این پروژه تا چه مرحله‌ای اجرایی شده است؟
در حال حاضر، احداث واحد پست برق و همچنین اکسیژن پلنت آن آغاز شده و پروژه واحد ذوب آن نیز در حال پیشرفت است.
تکنولوژی پرایمتالز که در مجموعه شما استفاده خواهد شد چه ویژگی‌هایی نسبت به سایر تکنولوژی‌های تولید ورق دارد؟
مکانیسم کار در اکثر فولادسازی‌های دنیا به این نحو است که بعد از تولید تختال، باید آن را سرد کنند و طی مراحلی، بعد از برطرف شدن عیوب آن، دوباره اسلب تولیدی وارد واحد نورد گرم شود. در واقع با یک تکنولوژی قدیمی، در یک مسیر طولانی و با ظرفیت پایین، ورق‌هایی با ضخامت‌های نهایتا ۱.۷ میلی‌متر که عیوب بسیاری نیز دارند، تولید می‌شود اما در این تکنولوژی، این عیوب رفع شده است . آهن اسفنجی با دمای حدود ۶۰۰ درجه وارد کوره شده و پس از فولادسازی به صورت تختال نازک ریخته‌گری شده و به صورت گرم نورد می‌شود و دیگر نیازی به سرد و گرم کردن و انتقال آن به واحد نورد گرم نیست.
تولید ورق‌های این کارخانه چه مزایایی را برای صنعت کشور به همراه خواهد داشت؟
طبیعتا اولین مزیت تولید این نوع ورق فولادی این است که صنایع فولادی نیازمند به این محصول، از واردات آن بی‌نیاز می‌شوند. علاوه بر آن، با بهره‌برداری از این پروژه، امکان بسیار مطلوبی برای صادرات این محصول نیز به دست می‌آید و بسیاری از کارگاه‌های کوچک که مشکل مواد اولیه دارند و با ظرفیت پایین کار می‌کنند، فعال و اقتصادی می‌شوند.
مواد اولیه این کارخانه فولادی از کجا تامین خواهد شد؟
ما در حال حاضر، بزرگ‌ترین عرضه‌کننده آهن اسفنجی کشور هستیم که با احتساب طرح کوثر، نزدیک به سه میلیون تن آهن اسفنجی تولید می‌کنیم و قرار است مواد اولیه این پروژه را نیز از شرکت خود تامین کنیم. ضمن اینکه منطقه گل‌گهر به نحوی است که هزینه حمل و نقل به حداقل می‌رسد و بهای تمام شده پایین می‌آید.
افتتاح رسمی طرح کوثر در چه تاریخی اتفاق می‌افتد؟
در حال حاضر، ما برای افتتاح این پروژه و چند پروژه دیگر از جمله گندله‌سازی شرکت گهرزمین و پروژه فولادسازی شرکت جهان فولاد سیرجان، آمادگی داریم و برای آغاز به کار آن‌ها، منتظر تصمیم وزارتخانه و برنامه‌های دولت هستیم.
چه مواردی واحد فولادسازی شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر را منحصربه‌فرد کرده است؟
هدف از راه‌اندازی این کارخانه، تولید ورق به صورت مکانیسم پیوسته است. تکنولوژی به کار رفته در این خط، توانایی تولید ورق ۰.۸ میلی‌متر با طول ۱۸۰ متر را به ما می‌دهد که با این کار ما به جمع سه کشور صاحب این تکنولوژی می‌پیوندیم زیرا پیش از ما، تنها دو کشور ایتالیا و چین توانایی تولید آن را داشته‌اند.
در بحث نورد، سرعت ما بسیار بالا و نزدیک به ۵ تا ۶ متر در دقیقه است که مزیت خوبی تلقی می‌شود. ضمن اینکه واحد ریخته‌گری و نورد ما، یک خط بسیار کوتاه است و کل فرآیند در خطی به طول ۱۸۰ متر انجام می‌شود. با توجه به این نکات، بهای تمام شده محصول نهایی نیز بسیار پایین می‌آید و تبدیل به یک محصول رقابتی و قابل صادرات می‌شود. به‌علاوه، با اجرای این پروژه در کشور، رتبه ما در صنعت فولاد جهان از لحاظ صنعتی و تکنولوژی چند پله صعود خواهد کرد.
محصولات شما در بازارهای خارجی چه جایگاهی دارد؟
ما نمونه‌‌های صادراتی آهن اسفنجی خود را برای حداقل ۲۰ کارخانه خارجی در حجم‌های یک هزار تا 10 هزار تنی فرستاده‌ایم. در میان این کارخانه‌ها، حتی واحد‌هایی بودند که تا آن زمان قراضه مصرف می‌کردند و بعد از تست محصولات ما، تبدیل به مشتری دائم آهن اسفنجی ما شده‌اند و خوشبختانه در این مدت، حتی یک مورد شکایت هم از سوی مشتریان خارجی خود نداشته‌ایم. ما توانستهایم با حضور در این عرصه ارز قابل توجهی را وارد کشور کنیم و کیفیت آهن اسفنجی ایران را به دنیا بشناسانیم.
البته جا دارد از حمایت‌های آقای جمشید ملارحمان مدیرعامل خوش‌فکر شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر تشکر کنم که به عنوان رییس هیئت مدیره شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر حامی اصلی ما هستند و نگاه سیستمی و توسعه‌مدار ایشان در این زمینه قابل تقدیر است.
آیا میزان آهن اسفنجی تولیدی در شرکت شما، پاسخگوی نیاز واحد فولادسازی خواهد بود؟
این میزان تولید آهن اسفنجی، جوابگوی نیاز کارخانه فولادسازی ما بوده و کارخانه فولادسازی برهمین اساس طراحی شده است. البته طبق برنامه‌های آتی شرکت، قصد داریم تولید خود را به چهار میلیون تن برسانیم. ضمن اینکه موضوع توازن توزیع در طرح جامع فولاد کشور پیش‌بینی شده و بالانس بین کارخانه‌های کنسانتره، گندله اسفنجی و فولادسازی در کل کشور دیده شده است.
بسیاری از تولیدکنندگان فولاد از مشکلات مربوط به تامین تجهیزات و قطعات یدکی خارجی گلایه‌مند هستند؛ آیا شما در این خصوص، با چالشی رو‌به‌رو هستید؟
تامین تجهیزات و قطعات یدکی خارجی، معضل واقعا بزرگی است که باعث شده تولیدکنندگان و کارخانه‌های داخلی با مشکلات جدی مواجه شوند اما خوشبختانه ما توانستهایم با اتخاذ تصمیمات به موقع و برنامه‌‌ریزی‌های مناسب، با این مشکل مقابله کرده و تجهیزات مورد نیاز خود را تهیه کنیم و تا امروز هیچ‌گونه توقف تولیدی ناشی از نبود تجهیزات خارجی نداشته‌ایم.
ما تا حد امکان، تجهیزات خود را بومی‌سازی کرده‌ایم و ریسک آن را نیز پذیرفته‌ایم که البته خوشبختانه تا امروز، در این زمینه به مشکل خاصی برنخورده‌ایم. به عنوان نمونه، کمپرسور کوبه‌استیل ژاپن که یکی از حساس‌ترین کمپرسورها است، چند روز پیش دچار حادثه شد و چون نمایندگان ژاپن به صورت رسمی از همکاری با ما انصراف داده بودند، نمی‌توانستیم از کمک آن‌ها بهره بگیریم. به همین دلیل، هفت نفر از فارغ‌التحصیلان جوان که از نفرات نخبه دانشگاه‌های کشور بودند را استخدام کردیم و آن‌ها را در کنار مهندسان با تجربه خود، برای حل این مشکل به کار گرفتیم و در مدت کمتر از ۴۸ ساعت خط تولید با استفاده از یک روش کوتاه‌مدت دوباره راه‌اندازی شد. در عین حال این پروژه برای تعمیرات اساسی به این دوستان معرفی شد و خوشبختانه بعد از استارت کردن مجدد آن، دیدیم که این کمپرسور حتی بهتر از روز اول شروع به کار کرد و کل فرآیند تعمیر یک ماه طول کشید.
همین مسئله در مورد کاتالیست‌های واحد احیا و همین‌طور سیلندر‌های هیدرولیک نیز رخ داد و ما توانستیم با بومی‌سازی، نمونه‌ای بهتر از مشابه خارجی این تجهیزات را تولید کنیم.
یعنی در حال حاضر به تجهیزات وارداتی نیازی ندارید؟
در بیشتر موارد سعی ما بر این بوده که نیاز به تجهیزات خود را با اتکا به دانش و مهارت شرکت‌های داخلی برطرف کنیم و در حال حاضر فقط در مورد برخی تجهیزات که اطلاع دقیقی از مکانیسم ساخت آن‌ها نداریم نیازمند واردات هستیم که مصرف آن‌ها نیز به حداقل رسیده است.
برای افزایش دانش فنی پرسنل چه برنامه‌هایی را انجام می‌دهید؟
یکی از اقدامات ما در این موضوع، این بوده که شرایط استخدام‌های خود را حول جذب نیروهای نخبه تعریف کرده‌ایم تا ضمن ارزش‌مداری و شایسته‌سالاری، از فرار مغزها که عمدتا به خاطر مسائل اشتغال است، جلوگیری کنیم. به همین منظور، نیروهای نخبه دانشجویی را شناسایی کرده و از آن‌ها استفاده می‌کنیم.
همچنین برای ارتقای سطح علمی کارکنان، معمولا ساعت‌هایی را برای آموزش این افراد که معمولا به صورت هفته‌‌ای یک بار یا دوهفته‌ی یک بار است، تعریف کرده‌ایم که همه موظف هستند این دوره‌ها را طی کنند و به صورت ماهانه نیز پایش می‌شوند. علاوه بر این، دوره‌های MBA و DBA را برای همکاران شروع کرده‌ایم که رؤسا و مدیران ملزم هستند در این کلاس‌ها حضور یابند. جدا از این موارد، ما آموزش‌های عملی و در صورت نیاز، آموزش در خارج از کشور را نیز برای پرسنل خود در نظر می‌گیریم.
چه اقداماتی برای صرفه‌جویی در مصرف انرژی انجام داده‌اید؟
ما واحدی به نام مدیریت انرژی داریم ولی واحد مجزایی را تحت عنوان کنترل و بهینه‌سازی انرژی نیز راه‌اندازی کرده‌ایم. به عنوان نمونه، در بحث خنک‌کاری برای صرفه‌جویی در مصرف آب ما از تکنولوژی ایرمیکس که بر مبنای ترکیب آب و هوا است، استفاده کرده‌ایم. از اقدامات دیگر ما در راستای صرفه‌جویی در مصرف انرژی این بوده که در مواقعی که به برخی از تجهیزات کارخانه نیاز نیست، فعالیت تجهیزات آن قسمت، متوقف می‌شود. همین طور، در برج‌های خنک‌کننده که مصرف آب بالایی دارند، استفاده از ایرفن را در دستور کار خود قرار داده‌ایم و در بخش آبگردها از نسوز استفاده کرده‌ایم.
علاوه بر این، برای صرفه‌جویی در مصرف گاز، مواد اولیه را طوری در نظر گرفته‌ایم که مصرف گازدر فرآیند احیا به حداقل برسد. در کل می‌توان گفت که ما به صورت خاص روی موضوع صرفه‌جویی و بهره‌وری تمرکز داریم و اخذ استانداردهای ایزوی مربوطه را نیز در دستور کار قرار داده‌ایم.
با توجه به اینکه در حال حاضر اهداف سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ را پیش رو داریم، به نظر شما مهم‌ترین مشکلاتی که در زنجیره تولید فولاد کشور وجود دارد چیست و دولت باید چه برنامه‌هایی را برای رسیدن به اهداف این سند، در دستور کار قرار دهد؟
شعاری که ما به آن اعتقاد داریم، این است که در شرایط تحریم و وجود مشکلات، در مورد مسائلی که به پیشرفت و توسعه ارتباط دارد باید بسیار مصمم‌تر و محکم‌تر پیش برویم و نباید دست روی دست بگذاریم؛ پروژه‌های فولادی نیز مشمول این بحث می‌شوند. در شرایط کنونی، باید اراده، تصمیم، شجاعت و جسارت ما چند برابر باشد اما نکته‌ای که دولت باید با توجه به آن، به کشور کمک کند، این است که می‌تواند با تعریف چند پروژه ملی خاص صنعتی در کشور که وزارتخانه نیز روی آن نظارت داشته باشد، موجبات ارتقای صنعت فولاد را فراهم کند و باید بخشی از ارزی که در اختیار دارد را به این پروژه‌ها اختصاص دهد. از دیگر حمایت‌های مهم دولت می‌تواند در بحث ارائه مجوز‌ها باشد. ما در حال حاضر، باید برای دریافت برخی مجوز‌های خاص و همین‌طور در مورد وام‌های ارزی، زمان بسیار طولانی را طی کنیم.
